Leistungsgewinn durch Factory Performance Management

Seit über 60 Jahren fertigt UNI Geräte Weeze mit 60 Mitarbeitern in drei Produktionshallen über 2.500 verschiedene Typen von Elektromagnet- und Elektropneumatikventilen. Je nach Kundenbedarf werden dabei maßgeschneiderte Sonderlösungen, serielle Standardmodelle und spezielle Systemlösungen in kleinen und großen Mengen produziert.  Sicherheit ist dabei natürlich gerade bei der Arbeit mit Brennstoffen besonders wichtig. Dank strengster Qualitäts- und Sicherheitsstandards kommen die UNI Geräte Produkte auch in besonders sensiblen Gefahrenbereichen zum Einsatz. Bei den mehr als 3.000 Geschäftspartnern weltweit gilt das deutsche Unternehmen daher seit Jahrzehnten als Spezialist für anspruchsvolle Lösungen. Die Einführung eines neuen Produktes nahm die Geschäftsleitung der UNI Geräte zum Anlass, die Leistungsfähigkeit der Montage unter die Lupe zu nehmen. Mit Hilfe der agiplan Methode „Factory Performance Management" wurde in einem Workshop die Leistungsfähigkeit der Montage untersucht und Ansätze zur Verbesserung erarbeitet.

Erkenne den Wertstrom, um den Blick auf das Wesentliche zu konzentrieren!

Über die Grobaufnahme des Wertstroms (keine Zeitaufnahme) wurden Materialfluss, Steuerung, Versorgungsprinzipien und auch erste Potenziale aufgenommen. Er diente als Diskussionsgrundlage für den weiteren Workshop. Unter Anleitung der agiplan Produktionsexperten Frank Fisser und Karsten Tilgner haben die UNI Geräte Mitarbeiter die 7 typischen Arten der Verschwendung erfasst. Sie dienen als Grundlage für die Analyse der Produktionsprozesse. In der Vor-Ort Aufnahme galt es, Verschwendungen gezielt zu erkennen und erste Maßnahmen für deren Beseitigung festzuhalten. Materialfluss kommt von fließen - die Transportwege, Losgrößen und Materialbestände bieten erfahrungsgemäß große Potenziale in Lieferfähigkeit, Durchlaufzeiten sowie Personalproduktivität. Die erkannten Optimierungspotenziale wurden in dem Workshop hinsichtlich Ablauforganisation und Layout mit den verantwortlichen Mitarbeitern in Form von Strukturmodellen umgesetzt. Ergebnis nach einem Tag: 6 konkrete Arbeitspakete mit festgelegten Maßnahmen zeigen den Weg auf für eine zusätzliche Leistungssteigerung in der Produktion.

Eine angepasste, belastungsorientierte Auftragssteuerung bietet die Möglichkeit, Auslastungsspitzen zu glätten und gleichmäßig rationell zu fertigen. Durch angepasste Montageprozesse und Arbeitsplätze sowie einer strukturellen Layoutgestaltung lassen sich, insbesondere vor dem Hintergrund der Einführung des neuen Produktes, die Wege- und Prozesszeiten deutlich verkürzen. Daraus ergeben sich reduzierte Durchlaufzeiten, welche wiederum bei Einzelauftrags- und Kleinserienproduktion zu einer erhöhten Flexibilität in Bezug auf wechselnde Kundenaufträge führt.

Leistungssteigerung durch FPM

• Pragmatische Analysemethoden
• Großes Portfolio an Lösungsansätzen zur Produktivitätssteigerung
• Exzellentes Transfer- und Anwendungswissen
• Umsetzungserfahrung
• Ganzheitlicher Ansatz unter Einbeziehung von Organisation, Personal und Qualifikation.  

Vorrangiges Ziel des Factory Performance Managements ist die Verringerung oder Eliminierung von Verlusten, d.h. von nichtwertschöpfenden Vorgängen und Ressourcenverbräuchen im Unternehmen!