Die Herausforderung

Wer seine Produktionslogistik verbessern möchte, fängt nicht bei Null an, er baut vielmehr auf Vorhandenem auf. Das eröffnet Chancen, Kosten zu reduzieren, Prozesse zu verbessern und gleichzeitig zu standardisieren sowie robuste Lösungen umzusetzen. Damit lässt sich die Logistik für die Zukunft hervorragend ausrichten.

Verbesserte Prozesse einzuführen zahlt sich sowohl bei der Umorganisation bestehender Produktionen als auch bei der Realisierung neuer Standorte aus. Die dazu notwendigen Methoden sind bereits in einzelnen Branchen wie der Automobilindustrie etabliert, wurden von uns aber auch in anderen Branchen erfolgreich eingeführt. Lediglich die Effekte und die Ausprägung der einzelnen Methoden unterscheiden sich.

Die Erfolgsfaktoren der innerbetrieblichen Logistik im Sinne von Lean Logistics, d.h. einer verschwendungsarmen Logistik, sind die Steuerung der logistischen Versorgung und die Einplanung von Aufträgen durch Nivellierung und Glättung der Kapazitätsbedarfe in der Produktion.

So erreicht man erhebliche Kosteneinsparungen in der Serienfertigung durch eine Produktion mit frühzeitiger Festlegung der Auftragsreihenfolge etwa in Form einer Perlenkette, die durch die Produktion gezogen wird. In Kombination mit innovativen Beschaffungskonzepten wie Just in Time (JIT) bzw. Just in Sequence (JIS) bildet sie die ideale Voraussetzung für eine schlanke Produktion.

Bei der Fertigung von Einzelaufträgen oder kleinen Losen liegen große logistische Potenziale in der bedarfsgerechten Teilebereitstellung und entsprechend schlanker Versorgungsprinzipien. Die Fließfertigung mit angepassten Losen und Behältergrößen bildet die Grundlage für flexible, auftragsbezogene Logistikprozesse.

Die Herausforderung lautet somit, die Produktionslogistik derart umzugestalten, dass durch neue verbesserte Prozesse und soweit sinnvoll und wirtschaftlich neue Systeme sowohl die Prozessschritte als auch die Kosten pro Produkt verringert werden. Das dabei die Durchlaufzeiten und die Bestände an Umlaufmaterial gesenkt werden, ist fast schon eine Selbstverständlichkeit.

Unsere Lösungskompetenz - Ihr Nutzen

Die Unternehmensleitung eines Produktionsbetriebes definiert mit dem agiplan Team klare Vorgaben, auf denen die weiteren Planungen aufsetzten. Auch werden zu Beginn die Ziele formuliert und messbare Kennzahlen im IST und für das SOLL definiert.

Danach werden Lösungsalternativen aufgezeigt, Best Practice Lösungen diskutiert und die zu realisierende Variante bewertet.

So sind in unseren Projekten Lösungen entwickelt und umgesetzt worden, die sich durch Prinzipien wie Pull Production im Kundentakt, Direktanlieferung, Einführung von Supermärkten in Abstimmung mit der Lagerstrategie und One-Piece-Flow-Prozessen auszeichnen. Die Produktionsversorgung erfolgt dabei oftmals staplerlos über Routenverkehre, wobei fahr- bzw. rollbare, möglichst standardisierte Ladungsträger und Ladehilfsmittel nach dem Zwei-Behälter-Prinzip eingesetzt werden. Insbesondere eine selbstregulierende Nachschubversorgung der Materialien mit unterschiedlichen Kanban-Steuerungen erhöht die Prozessqualität und macht sie transparent und robuster.

Das Vorgehen gliedert sich in die Arbeitsschritte:

• Workshop zur Identifizierung von Verschwendungen und Erstellung einer Potenzialanalyse
• Erarbeitung eines Logistikkonzeptes im Rahmen des Produktionssystems inklusive der Fertigungs- und Materialflusssteuerung
• Auswahl eines Pilotbereiches, der ein hohes Potenzial bietet. Festlegung von Prioritäten für die Umsetzung mit der Reihenfolge der Maßnahmen
• Training zur Schaffung der organisatorischen, personellen, materiellen und mentalen Voraussetzungen für die Akzeptanz der neuen Prozesse
• Initiierung, Umsetzung und Beibehaltung eines ständigen Verbesserungsprozesses und Entwicklung einer Logistik Roadmap für die nächsten Jahre
• Monitoring und Controlling des Entwicklungsprozesses

Die Rolle der agiplan besteht darin, Impulse zu geben und mittels Best Practice Erfahrung aus verschiedenen Branchen abgesicherte Konzepte zu entwickeln. Die agiplan Methoden ermöglichen eine effiziente und individuelle Projektbearbeitung.

Die Ergebnisse lassen sich sehen:

• Bestandssenkungen von bis zu 60%,
• Durchlaufzeitverkürzungen von 50%,
• Produktivitätserhöhungen von 30%,
• Kostensenkungen von 30%

sind dabei keine Seltenheit. Auch kann durch neue Strukturen eine Entkoppelung von Produktion und Logistik erreicht werden, so dass klare Schnittstellen entstehen. Gleichzeitig erhöht sich - mit spezifischer IT-Unterstützung - die Sicherheit durch robuste Prozesse mit selbststeuernden Regelkreisen.